Damast stahl

[Ritter Randolf]

Ohweh, lag ich da mit meinem am Rande mal aufgeschnappten technischen Halbwissen über Damaststahl daneben Danke für die Info ^^

 

[Xerxes]

Hallo, Collin hat das alles schon sehr gut auf den Punkt gebracht. Hier noch ein paar Ergänzungen von mir... Alle Metallgegenstände der Geschichte (ausgenommen besagter Tiegelschmelzstähle "Wootz") bestanden aus Rennstahl bzw. Renneisen. Das Metall wurde in sog. Rennöfen verhüttet. Hier sollte erwähnt werden, dass der Stahl nicht erschmolzen wurde. Bei dem Verhüttungsprozess wurde vielmehr die Schlacke ausgeschmolzen und das Eisen/Stahl hat sich dann zu amorphen Klumpen verbunden. Den sog. Luppen. Hier das Foto oben rechts. Diese Luppen waren äußerst unrein, hatten Schlacke, Holzkohle, Asche und Lufteinschlüsse. Außerdem war der Kohlenstoff ungleichmäßig in der Luppe verteilt. Um nun ein(en) brauchbares Eisen/Stahl daraus zu machen, wurde der Stahl ausgeschmiedet, gefaltet und bei Schweißtemperatur (1000-1100c) verschweißt. Dabei wurden die unerwünschten Einschlüsse mit der Zeit "rausgequetscht" und der Kohlenstoff hat sich gleichmäßig in dem ganzen Stück verteilt. Der Stahl wurde homogen. An dieser Stelle muss gesagt werden, dass nie alle Verunreinigungen rausgekommen sind. Es gab immer noch sehr kleine Einschlüsse von Schlacke etc. Auch bei den hoch gepriesenen jap. Schwertern gab und gibt es diese Einschlüsse. Die Geschichte von den "superreinen Schwertern" ist eben nur eine Geschichte. Moderne Stähle können die Reinheit dieser Stähle bei weitem übersteigen... Warum haben sich unsere Vorfahren diese Mühe gemacht. Das ist ganz einfach. Die besten Eigenschaften im Bezug auf Flexibilität, Härte, Schnitthaltigkeit und Schärfe hat ein Stahl, der möglichst homogen ist. Hätten unsere Vorfahren unsere technischen Möglichkeiten gehabt, hätten sie unseren Stahl verwendet "Damaststahl" ist nicht schärfer oder härter als ein Monostahl. An Schärfe übersteigt meines Wissens nichts einen reinen Kohlenstoffstahl mit ausreichendem Kohlenstoffgehalt. Das Ausgangsmaterial für einen Schweißverbundstahl war also immer schon gefalteter Stahl bzw. Eisen... Jetzt kommt das Problem. Bei den heutigen Herstellungsmethoden kann man eine ganze Menge versch. Elemente in den Stahl einmischen. Z.B. Mangan, welches dunkel zeichnet oder Nickel, welches hell zeichnet. Heutige "Damaststähle" bestehen in der Regel eben aus einem Nickel- und einem Manganstahl (Oder mehr versch. Stählen). So wie es aussieht, werden beim verhütten im Rennofen die Stähle jedoch nicht mit anderen Elementen legiert, bzw. sie sind nur in so geringer Menge vorhanden, dass eine gezielte Mustererzeugung nich möglich ist. Darüber läuft gerade eine interessante Diskussion und es wurden eine Vielzahl Analysen von versch. Rennstählen mit unterschiedlicher Herkunft gemacht... Es gibt allerdings zwei Elemente, die bei der Verhüttung in den Stahl gelangen können. Die Stahlschädlinge Phosphor und Schwefel. Diese beiden Stoffe sind Gift für Stähle. In Verbindung mit Kohlenstoff führen sie schon bei geringen Konzentrationen zur sog. Rotbrüchigkeit. Das heißt, der Stahl zerbröselt bei niedrigen Schmiedetemperaturen. Außerdem erzeugen sie ein sehr grobes Korn im Stahl, wodurch dieser sehr Spröde wird... Im Eisen, also ohne Kohlenstoff, haben Phosphor und Schwefel allerdings verfestigende Eigenschaften. Das Eisen ist im kalten Zustand weit härter als sehr reines Eisen... Ob nun die Stahlschädlinge im Stahl bzw. Eisen sind, kommt auf die Qualität der Erzes und der verwendeten Kohle an... Man kann also davon ausgehen, dass Eisen mit Phosphor/Schwefel generell als minderwertiger angesehen wurde. Interessanter Weise ergibt sich beim Verschweißen von relativ reinem Eisen und Stahl mit "unreinen" Eisen ein deutliches Muster. Man kann also einen Schweißverbundstahl (einen gut zeichnenden "Damast") aus Stahl und phosphor- und schwefelhaltigem Eisen herstellen. Das wurde im FM auch so gemacht(Westphal, Herbert: Franken oder Sachsen? : Untersuchungen an frühmittelalterlichen Waffen...) Allerdings wurde dieser "Damast" nur für den Kern von Waffen verwendet. Für die Schneide wurde sehr hochwertiger Rennstahl aufgesohlt... So viel zu den Fakten. Jetzt kommt meine eigene Spekulation: Ich sehe das Problem folgendermaßen: Wenn ich einen "Damast" aus dem phosphor- und schwefelhaltigen Eisen und "reinen" Eisen mache, dann wird diese Mischung insgesamt zu weich für den Kern einer Waffe. Wenn ich besagtes "unreines" Eisen mit reinem Stahl verbinde, diffundiert mit der Zeit wieder Kohlenstoff in den "unreinen" Stahl und wir bekommen das Problem der Rotbrüchigkeit. Das könnte ein Grund für die geringe Lagenzahl bei alten Schwertern sein. Wenn man nur wenige und verhältnismäßig dicke Lagen schmiedet, kann man den Kohlenstoffaustausch reduzieren... Ok, jetzt hat es mich gepackt. Das werde ich mal nachforschen. Ich versuche das mal rauszubekommen und werde dann darüber berichten... Bis Dahin Gruß Jannis

 

[Collin]

Original von Xerxes..... Wenn ich besagtes "unreines" Eisen mit reinem Stahl verbinde, diffundiert mit der Zeit wieder Kohlenstoff in den "unreinen" Stahl und wir bekommen das Problem der Rotbrüchigkeit. Das könnte ein Grund für die geringe Lagenzahl bei alten Schwertern sein. Wenn man nur wenige und verhältnismäßig dicke Lagen schmiedet, kann man den Kohlenstoffaustausch reduzieren...

Das ist nicht so schwierig: Rennfeuereisen mit Phosphor (Schwefel scheint kein so großes Problem gewesen zu sein) und wenig Kohlenstoff war sehr plastisch und konnte gut für den Klingenkern verwendet werden. Eine kohlenstoffhaltige Schneidleiste aus Stahl wurde aufgesohlt, und da das einerseits ein letzter Schweißvorgang war und andererseits die Lagenzahlen gering (dafür aber etwas dicker), war das Risiko einer völligen Diffusion des Kohlenstoffs gering. Dr. Stefan Mäder hat übrigens an historischen Spathae aus der Merowingerzeit Untersuchungen gemacht und dabei die außerordentliche Reinheit des Schneidenstahls festgestellt. Man kann also bei kundiger Auswahl des Rohmaterials und viel Aufwand beim "Durchkneten" durchaus sehr feine Klingen machen. Freundliche Grüße Jean

 

[gulfaxi]

http://www.klingenmuseum.de/cms/index.php?id=236 Mein Freund war schon bei dem ersten Termin...und war extrem begeistert... wer also hin möchte

 

[Elger]

Hi Leute, Für alle die es genauer wissen wollen, denen epfehle ich zum einen das oft zitierte Werk:

• Laible, Thomas: Das Schwert, Mythos und Wirklichkeit, 2. Aufl., Passau, 2008.

Dort findet ihr das wichtigste zum Thema. Habe es auch für eine meiner Seminararbeit über Waffenhandel aufgeführt. In keinem Fall kann eine Schwertklinge aus gefaltetem Stahl mit einer gut geschmiedeten Monostahlklinge mithalten. Auch die Schneideigenschaften weisen kaim unterschiede auf. Wenn ein guter Schwertfeger eine Klinge geschliffen hat, so war sie ebenfalls rasiermesserscharf. Es ist immer eine Frage der Herstellungsumstände. Solinger Klingen waren Beispielsweise schon seit dem 12. Jahrhundert für ihre besondere Qualität bekannt. Und sie waren ebenfalls aus Monostahl. Neben Arno Eckhard kann ich auch einen Ausstausch mit Stefan Roth (http://www.seelenschmiede.de) empfehlen. Er ist mit Arno sicher einer der besten Klingenschmiede in Europa. Auch empfehle ich mal eine Doku mit ihm: http://www.youtube.com/watch?v=qpEC38sL3iU&feature=related Die Doku ist zwar auch mit kleinen Fehlern behaftet, aber der Unterschied zwischen gefalteten Klingen und Monostahl Klingen wird meines erachtens erläutert. Für genauere Details einfach nachfragen, habe meine Seminararbeit noch auf PC! Beste Grüße Elger

 

[Xerxes]

Hallo Elger, die Doku von Welt der Wunder kenn ich und sie ganz OK. Endlich mal ein Bericht, in dem europäische Schwerter nicht als stumpfe Keulen beschrieben werden, die den "super" Japanern hoffnungslos unterlegen sind. Aber dieser Bericht beschreibt nicht den Unterschied zwischen Monostahl und gefalteten Stahl sondern zwischen den Eigenschaften einer differentiell und einer voll durchgehärteten Klinge. In diesem Sinne finde ich die Doku recht gut, weil sie mit dem Mythos des super harten und gleichzeitig flexiblen japanischen Schwertes aufräumt. Deine Ausführungen sind aber nicht ganz korrekt. Du sprichst von den Unterschieden zwischen Monostahl und gefalteten Stahl:

In keinem Fall kann eine Schwertklinge aus gefaltetem Stahl mit einer gut geschmiedeten Monostahlklinge mithalten.

Das kann man so nicht sagen. Z.B. können sich die feinsten Schlackeeinschlüsse positiv auf die Rissbildung auswirken. Dieses Phänomen ist meines Wissens noch nicht abschließend untersucht, aber dass ein moderner Monostahl (mal einen "reinen" Kohlenstoffstahl angenommen)in jedem Fall einem gefalteten Stahl überlegen sein soll, ist nicht richtig. Außerdem müsste man genauer konkretisieren, in welchen Eigenschaften der Monostahl überlegen sein soll...

Solinger Klingen waren Beispielsweise schon seit dem 12. Jahrhundert für ihre besondere Qualität bekannt. Und sie waren ebenfalls aus Monostahl.

Das ist das eigentliche Problem bei deiner Ausführung. Monostahl ist ein moderner, industriell hergestellter Stahl, der sich nur durch dass vollständige Einschmelzen des Stahls in relativ großen Schmelzöfen herstellen lässt. Dieses Verfahren wurde allerdings im Mittelalter im europäischen Kulturraum nicht angewendet. Wieweit das Tiegelschmelzverfahren (Wootz) in Europa verbreitet war, ist recht umstritten. Mit absoluter Sicherheit kann man jedoch sagen, dass das vorherrschende Verfahren zur Herstellung von hochwertigem Stahl das Raffinieren von Rennstahl war. Und das ist eben das Falten von Stahl. Durch das Falten wird der Rohstahl "gereinigt" und homogenisiert. Richtig ist allerdings, dass man durch das Falten des Stahls versuchte, einen möglichst homogenen Stahl herzustellen. Und, dass ein gut raffinierter und möglichst homogener Stahl, in der Regel, bessere physikalische Eigenschaften aufweist, als ein nicht gut raffinierter Stahl. Der Vergleich zwischen Monostahl und gefalteten Stahl in dem besagten Kontext hinkt also sehr... Wenn das in dem Buch so geschrieben steht, ist es leider falsch... Gruß Jannis

 

[Skelmir]

Das ist das eigentliche Problem bei deiner Ausführung. Monostahl ist ein moderner, industriell hergestellter Stahl, der sich nur durch dass vollständige Einschmelzen des Stahls in relativ großen Schmelzöfen herstellen lässt. Dieses Verfahren wurde allerdings im Mittelalter im europäischen Kulturraum nicht angewendet. Wieweit das Tiegelschmelzverfahren (Wootz) in Europa verbreitet war, ist recht umstritten. Mit absoluter Sicherheit kann man jedoch sagen, dass das vorherrschende Verfahren zur Herstellung von hochwertigem Stahl das Raffinieren von Rennstahl war. Und das ist eben das Falten von Stahl.

Das stimmt soo nicht ganz. Die Technik der Eisengewinnung hat sich im laufe des Mittelalters weiterentwickelt. Stichwort Floßofen oder Osemund frischen. Hier ein ganz guter Beitrag zur Geschichte der Eisenverhüttung:

Der Floßofen von Haus Rhade Floßöfen nennt man solche Öfen, in denen Eisen mit Holzkohle geschmolzen wird. Beim Schmelzvorgang werden sowohl das metallische Eisen als auch alle anderen ursprünglich im Erz gebundenen Stoffe, die der Hüttenmann „Gangart“ nennt, flüssig und in diesem Zustand aus dem Ofen abgelassen. Das flüssige Roheisen wird in offene Sandformen geleitet, wo es erstarrt. Da es hoch kohlenstoffhaltig ist, ist es nicht schmiedbar, in vielen Fällen aber als Gusseisen verwendbar. Um aus Roheisen Schmiedeeisen oder Stahl herzustellen, muss man es ein zweites Mal schmelzen und mit Sauerstoff den Kohlenstoff bis zu einem bestimmten Grade verbrennen, um schmiedbares Eisen oder Stahl zu gewinnen. Bis in das späte Mittelalter hinein kannten die Menschen nur den Rennofen oder Rennherd. Dabei handelt es sich um einen Schmelzofen, aus dem das Eisen in teigigem Zustande gewonnen wurde. Die Gangart jedoch wurde flüssig und so aus dem Ofen abgestochen. Das noch mit viel Schlacke versetzte, teigige Eisen war direkt schmiedbar. Beide Prozesse, der Schmelz- und der sich anschließende Schmiedeprozess benötigten ein enormes Erfahrungswissen und –können. Wärmetechnisch gesehen hat sich der Floßofen aus dem Rennofen durch die Erhöhung des Ofenschachtes entwickelt. Die Wärmeführung war allerdings nicht mehr nur mit hand- oder fußgetriebenen Gebläsen zu bewältigen, sie musste mit wassergetriebenen Gebläsen erfolgen. Aus diesem Grunde verlegte man die Hütten von den Höhen in die Täler. Mit der Höhe der Öfen wuchs die Kapazität, aber auch die Schwierigkeit, den Schmelzvorgang zu steuern. Lange Zeit hat man angenommen, dass die Entwicklung der Verhüttungsöfen vom Rennofen über den Stückofen zum Hochofen gelaufen sei. Der Stückofen ist im Prinzip ein im Ofenschacht vergrößerter Rennofen. Er wurde mit wassergetriebenem Gebläse betrieben. in Die Eisenluppe bildete sich, wie beim Rennofen auch, im teigigen Zustand. Zur weiteren Verarbeitung musste sie aus dem Ofen gezängt und vom Schmied verformt werden. Der weitere Schritt zum Hochofen, in dem flüssiges Roheisen erzeugt und aus dem das Roheisen zusammen mit der Schlacke abgelassen wurde, habe sich dadurch ergeben, daß man beim Schmelzprozeß gewissermaßen als ein unerwünschtes Produkt Roheisen gewonnen habe, mit dem man zunächst einmal nichts habe anfangen können, da es nicht schmiedbar war. Daher die englische Bezeichnung pig-iron in der Bedeutung von Schweinseisen. Im Sauer- und Siegerland ist die Entwicklung der Hochofentechnik nicht über den Stückofen, sondern über den Floßofen verlaufen. Dieser ist von der Verfahrenstechnik schon als Hochofen zu bezeichnen, war jedoch im späten Mittelalter mit einer Höhe von ca. 3-4 m wesentlich kleiner und in seiner Konsistenz noch sehr anfällig. Allein durch die Erhöhung des Ofenschachtes war es möglich geworden, statt des bisher teigigen Eisens, das als Luppe beim Rennofen erst durch die Zerstörung des Ofens freigelegt werden konnte, flüssiges Roheisen aus dem Ofen abzustechen, ohne diesen zu zerstören. Das bedeutet, dass man die Verfahrenstechnik beherrschte und die Gewinnung von Roheisen gewollt war....

Den ganzen Beitrag findet man hier: Quelle: http://www.meinerzen.de/archiv/archiv2009/lwl-foerderpreis-verliehen.php

 

[Elger]

Hi Leute, Aufgrund meiner falsch gewählten, unhomogenen Ausdrucksweise möchte ich, dass, was ich in meinem letzten Beitrag erzielen wollte, nun genauer formulieren. Zuerst ist jedoch die Frage, wie sich Monostahl definiert. Da Mono griechisch ist und für "allein", "einzig" steht, ist meine Verwendung des Begriffes Monostahl in keiner Weise falsch. Monostahl heißt letzten endes nicht mehr als nur Stahl bzw. ein Stahl. Demzufolge ist sehr wohl Monostahl im Mittelalter hergestellt worden. Vielleicht würde Xerxes lieber die Bezeichnung Ganzstahlklinge hören? In jedem Fall ist Raffinierstahl ebenfalls ein Monostahl. Denn es wurde schließlich derselbe Stahl gefaltet um ihn zu raffinieren. Nicht wie bei Damaststahl Eisen und Stahl verbunden. Mein eigentlicher Formulierungsfehler in meiner letzten These war die Verwendung von gefaltetem Stahl anstatt von "Damaststahl". Wir haben im 10. und spätestens im 12. Jahrhundert Veränderungen in der Eisengewinnung. Man könnte in geringem Maß von einer kleinen Industriealisierung sprechen. Und Solingen ist das beste Beispiel dafür. Denn in Solingen wurde genau die Entwicklung vorgenommen, welche in folgendem Beitrag für das 10.-12. Jahrhundert gut erläutert ist: "Im 10. Jahrhundert unserer Zeitrechnung revolutionierte das Wasserrad auch die Technik der Eisenerzeugung. Wasserkraft wurde wichtiger als die Nähe zu den Erzlagern. Die Eisenverhüttung wanderte in die Täler. Auf Grund des höheren Luftdrucks der wasserradgetriebenen Blasebläge konnten wesentlich größere Öfen gebaut werden. Sie lieferten bis zu 100 kg schwere, ebenfalls aus schmiedbarem Eisen und Restschlacken bestehende, Luppen, sog. Wölfe oder Stücke, auf die die Bezeichnung „Stückofen“ zurückzuführen ist (Bild 3). Diese Luppen konnten nur noch mit den ebenfalls von Wasserrädern angetriebenen Schmiedehämmern weiterverarbeitet werden." "Die immer bessere Ausnutzung der Wärme führte etwa im 12. Jahrhundert dazu, dass in den Öfen die Schmelztemperaturen der Eisenerze erreicht wurden" Den Gesamten Beitrag findet ihr hier: http://www.stahl-online.de/VDEh/Tec...echnik/Geschichte_der_Eisenhuettentechnik.asp Solingen war der perfekte Ort für die Klingeprouktion. Sie hatten Eisenerz, Wasserkraft, Flussverkehr und die technischen Vorraussetzungen. Mein eigentlicher Fehler bestand also darin, dass ich statt "Damaststahl" von gefaltetem Stahl geredet habe. Nicht jeder gefalteter Stahl ist schließlich ein Damaststahl. Mein Fehler!!! :kopfhau Demzufolge meine These besagen würde, das In keinem Fall eine Schwertklinge aus "Damaststahl" mit einer gut geschmiedeten Monostahlklinge/Ganzstahlklinge im Gesamtbild ihrer Eigenschaften mithalten kann. Zumindest wenn wir von Schwertklingen reden. Es kommt schließlich immer auf den Verwendungszweck an. Wir gehen natürlich immer von dem optimalen Können des Schmiedes aus. Auch sollten wir bei unseren Vergleichen nicht vergessen, das wir hier die mittelalterlichen Stähle vergleichen. Was heute möglich wäre dürfen wir nicht berücksichtigen. @ Collin: Die verschiedenen schwertklingenformen interessieren doch bei der Schärfe gar nicht. Da ich selbst historisches Fechten betreibe kenne ich die verschiedenen Schwert- und Klingentypen sehr gut. Wir haben hier ja nicht davon geredet ob die Klinge bei einem Panzerstecher gleichmäßig scharf war, oder eine schwertklinge mit Hohlkehle schärfer war als eines mit Rautenquerschnitt. Es ging hier lediglich um den Stahl. @ Xerxes: Das Mittelalter ist ein europäisches Phänomen. Es handelt sich dabei um eine bestimmte Klassifizierung, die je nach Betrachtung auch in ihrem Zeitraum schwanken kann. Ebenso wie die Begriffe Früh- Hoch- und Spätmittelalter. Wenn ich etwa die Mode betrachte, könnte das Spätmittelalter zu einem anderen Zeitpunkt eingesetzt haben, als wenn ich die Entwicklung Reichsstädte oder des Feudalsystems betrachte. In jedem Fall aber handelt es sich beim Mittelalter immer um ein europäisches Phänomen. Daher brauchst du das "im Mittelalter im europäischen Kulturraum" nicht zu betonen. Übrigens Respekt für deine guten Kenntnisse über Stahl. Beste Grüße Elger

 

[Andrej Pfeiffer-Perkuhn]

Sehr guter Beitrag, Collin! Ich wrde nur noch anmerken das der oeben beschrieben Vorgang des raffinierens, der gerne mit "Falten" im Sinne von Damast verwechselt wird, schlichtweg bei jedem geschmiedeten Stück Stahl nötig war und es keine mittelalterliche Klinge gibt die nicht so behandelt wurde. Der Stahl der im Renn- und später Hochofen erzeugt werden konnte hatte schlicht einen viel zu hohen Kohlenstoffgehalt und war daher nicht schmiedbar. Er musst erst durch das Verfahren des faltens und verschweißens behandelt werden, wobei der Kohlenstoffanteil sinkt und gleichzeitig unerwünschte Legierungsbestandteile und Schlacke aus dem Material geschmiedet werden. In historischen Quellen findet man das auch als "gerben" den Stahls. Auch wenn einem das heute als große Errungenschaft der japanischen Schwertschmieder verkauft wird, ist das, ebenso wie eine angesetzte Schneidlage an der Klinge absolut üblich gewesen. Ich habe grad eine Bauernwehrklinge um 1500 zur Restauration gegeben und erwartungsgemäß finden sich die Spuren der Raffinierung und eine Schneidlage. Was die Härteunterschiede im Damast angeht, so kann die nicht am Muster Schuld sein, da Kohlenstoff zu schnell diffundiert und man nach dem Schmieden der Klinge keinen Unterschied mehr in den einzelnen Lagen feststellen kann. Die Unterschiedliche Färbung beim ätzend kommt vermutlich von anderen Legierungsbestandteilen. Schöne Grüße Andrej

 

[Trinitatis]

@Elger, entweder du hast das Buch : Das Schwert wirklichkeit und Mythos nicht, oder falsch gelesen, oder du hast es nicht verstanden. In dem Buch wird in keinerlei hinsicht irgendwo geschrieben, dass ein Schweisverbundstahl aus 2 verschiedenen Stählen (Damaststahl) einer Monostahlklinge unterlegen ist, eher im Gegenteil. Und noch viel Wichtiger in der selben Zeit !!! Natürlich hat sich das Herstellungsverfahren von Stählen verbessert, und dadurch auch der Stahl selbst, und schließlich war man soweit aus Monostahl vernünftige Klingen herzustellen, welche dann auch erschwinglicher waren und somit für die Bevölkerung auch interessanter. Das selbe ist doch heut zu tage noch so, es gibt jetzt die so genannten rostfreien hochlegierten chrom nickel stähle und jede Hausfrau liebt diesen Stahl, da er nicht rostet, man ihn in die Spühlmaschiene (AUA) tun kann etc, und keinerlei pflege beansprucht. Ich mach den modernen Chrom Nickelstahl aber überhaupt nicht, und bin auch der meinung, obwohl noch viel darüber diskutiert wird, dass einfacher oder schweisverbundstahl ohne, oder mit nur sehr sehr wenig Chrom Nickel anteil deutlich besser für Klingen geeignet sind. OK Sie Rosten, aber das wars auch schon. Die Schärfe einer Kohlenstoffstahlklinge wird deutlich schärfer, die Schnitthaltigkeit ist deutlich besser, ind die Spühlmaschiene sollte man überhaupt gar keine Klinge tun und die 30 Sec. Pflegezeit was das leichte nachölen der Klinge nach abtrocknen braucht opfere ich gerne , denn die spaar ich mir deutlich beim schnelleren und leichteren zerschneiden mit einer scharfen Klinge wieder ein. Schweißverbundstähle hatten damals eben den Bonus, dass sie Schnitthaltigkeit, flexibilität, haltbarkeit usw. sehr gut kombiniert haben, was Monostähle damals noch nicht konnten... LG Dani

 

[Xerxes]

Hi, hier ist ja wieder einiges los gewesen. Und es zeigt sich mal wieder, dass dieses Thema viel Diskussionspotential besitzt und dass oft schon etwas ungünstige Formulierungen und Verallgemeinerungen die Fakten verdrehen und zu weiteren Diskussionen führen. Davon mach ich mich nicht frei. Ich glaube, dass es bei diesem Thema generell sehr schwer ist, allgemein gültige und "richtige" Aussagen zu machen. Z.B. Damast vs. Monostahl. Die meisten Leute, die sich mit der Materie etwas beschäftigen, gehen davon aus, dass ein möglichst homogener Stahl, einem "Damaststahl"/Schweißverbundstahl aus versch. legierten Stählen überlegen ist (mich eingeschlossen). Dennoch gibt es interessante Untersuchungen, die zeigen, dass es besonders an den Verbindungsstellen der einzelnen Lagen zu enorm hohen Härtewerten kommen kann, die sich alleine durch den C-Gehalt nicht erklären lassen. Was ich sagen will, es gibt immer wieder erstaunliche Phänomene, die man so nicht vorhersehen kann. Außerdem darf man nie vergessen, dass es einfach nie "das perfekte Schwert" oder "den perfekten Stahl" gibt. Sowohl die Form und Geometrie als auch der verwendete Stahl und schmiedetechnische Aufbau resultieren aus dem Einsatzgebiet. Und auch da gibt es immer wieder Weiterentwicklungen. Wenn überhaupt, so könnte man sagen, dass man für ein bestimmtes Einsatzgebiet einen optimalen Stahl gefunden hat. Und auch da gibt es immer viele Wege die zum Ziel führen und jeder Schmied hat so seine eigenen Methoden, die er für richtig hält... Hier möchte ich nun noch mal ein paar Ergebnisse der letzten Beiträge zusammenfassen. - Gefalteter Stahl ist nicht gleich Damaststahl/Schweißverbundstahl. - In der Regel wurde Rennstahl durch Falten raffiniert um einen gereinigten und möglichst homogenen Stahl zu erzeugen. - Ab dem (ca.) 12.Jh. wurde Gußstahl in sog. Floßöfen durch vollständiges Einschmelzen hergestellt, welches anschließend abgekohlt werden musste. Hier jetzt nochmal ne Frage aus eigenem Interesse. Bis jetzt war ich der Meinung, dass die Stähle aus den frühen Floßöfen nach dem Abkohlen noch weiter raffiniert wurden. Meines Wissens war der Stahl nach dem Frischen noch recht wenig homogen und hatte einige Lunker und musste noch weiter raffiniert werden. Ist das richtig? Gruß Jannis

 

[Andrej Pfeiffer-Perkuhn]

Schweißverbundstähle hatten damals eben den Bonus, dass sie Schnitthaltigkeit, flexibilität, haltbarkeit usw. sehr gut kombiniert haben, was Monostähle damals noch nicht konnten...

Den Beweis für diese These halte ich für fraglich, da eigentlich Schweißverbundstahl nicht für Schneiden verwendet wird, da kommt üblicherweise eine Schneidlage aus einem entsprechend härtbaren Stahl zum Einsatz. Was wiederum gegen die These spricht Schweißverbundstahl sei einem Monostahl überlegen, wenn letzterer doch ausgrechnet für die Schneidlage genommen wird. Bislang kenne ich keine Untersuchung die einem Schweißverbundstahl einen Vorteil gegenüber einem Monostahl einräumt. Mag aber sein das hier schlicht Begriffe nicht hinreichend definiert sind. Wenn wir von historischen Stählen sprechen ist der Unterschied zwischen Mono- und Schweißverbundstahl nämlich eher gering. Beide Stähle wurden wiederholt gefaltet und verschweißt, im Falle von sogenanntem Damaststahl auch noch tordiert. Der Unterschied ist schlicht das der Monostahl eben nur aus einem Stahl besteht, der Schweißverbundstahl aus zwei unterschiedlichen Stählen. Der unterschiedliche Kohlenstoffgehalt kann aber unmöglich der entscheidende Punkt sein, da wie oben gesagt Kohlenstoff so schnell diffundiert das der Unterschied sich im Lauf der Klingenherstellung wieder egalisiert. Bisher, wenn man mal Wootz und den generellen Aufbau solcher Klingen außer acht lässt, kann nur eine optische Funktion des Schweißverbundstahls festgestellt werden. Der Herstellungsprozess ist halt insofern sinnvoll als das er eine sorgfältige Raffinierung des Stahls beinhaltet und den optimalen Klingenaufbau dekorativ sichtbar werden lässt. Bei aller Bewunderung für die Schönheit solcher Stücke muss man sich aber von Legenden zu dem Thema trennen. Ich bin überzeugt das sich ein historischer Monostahl und ein historischer Schweißverbundstahl in ihren materialeigenschaften nicht Nennenswert unterscheiden. Schöne Grüße Andrej

 

[Trinitatis]

@ Andrej, ich spreche hier ja nicht wirklich von den schneiden, bzw. aufgeschweißten schneidlagen, sondern von der allgemeinen Klinge!!! Sicher wurde als Schneidlage Monostahl verwendet, da dieser besser und konkreter härtbar ist als schweißverbundstahl, aber ein schwert besteht nun mal nicht nur aus den schneiden!!! die schneiden müssen hart und schnitthaltig sein, der rest von der klinge muss elastisch und flexibel sein, und da war damals eben schweißverbundstahl das optimum... LG Dani

 

[Andrej Pfeiffer-Perkuhn]

@Trinitatis: Aber das ist doch der springende Punkt, wo soll denn dieses Optimum von Elastizität und Flexibilität herkommen? Die Idee von hartem und weichem Stahl und der daraus resultierenden perfekten Balance zwischen Härte und Elastizität ist schlicht überholt. Netter Gedanke funktioniert aber so nicht. Im übrigen ist der Klingenrücken üblicherweise eben nicht gezielt hochelastisch, sondern eher weich gehalten. Die größtmögliche Elastizität wurde sogar bewußt vermieden zugunsten eines Klingenaufbaus der in seiner Gesamtheit ein optimales Verhältnis zwischen Klingenrücken und Schneidlage aufweist. Im übrigen ist das mit der richtigen Härtemethode auch bei Monostahlklingen, also Klingen die durchgehend aus einem Material bestehen, durchaus machbar. Ich sehe den Knackpukt immer noch in der Definiton des Begriffes Monostahl. Wie gesagt ist jeder historische Stahl für Klingen raffiniert und somit an sich auch ein Schweißverbundstahl nur eben nicht aus zwei Stahlsorten. Wo da der Nachteil liegen soll, außer der überaus dekorativen Optik, habe ich noch nicht verstanden. Schöne Grüße Andrej

 

[Trinitatis]

@ Andrej du mußt immer beachten, dass ich mit damaliger Zeit die Spätanthike und das Frühmittelalter meine, im Homi und später schaut es schon wieder anderst aus!!! Und zu derzeit lag das Optimum eben darin, spröhe harte stähle, die alleine brechen würden, mit weichen, die weder schnitthaltig waren noch hart genug für eine Klinge sind miteinander zu kombinieren, um eben die Nachteile beider durch den jeweils anderen zu minimieren. Sicher läßt sich heutzutage die Schneide bei einer Monostahlklinge HEUTE sehr speziell und unabhängig vom rest der klinge gesondert härten, mittels schlammpacket, aber ob das damals in europa schon so möglich war wie heute stelle ich mal gut in frage. Auch heute werden komischerweise die allermeisten guten werkzeuge geschweißt , bzw eine schneidlage eingeschweißt, obwohl es einfacher wäre das komplette werkzeug aus dem entsprechenden stahl zu machen. Man merkt das extrem bei guten Äxten und guten Messern. Ich binn aber immernoch davon überzeugt, dass auch heute noch eine klinge aus weicherem stahl mit eingelegter schneidleiste besser ist als eine klinge aus einem stück Stahl. Wenn das nicht so wäre, warum würden sich dann so viele Schmiede die große mühe machen und den Stahl packen, und die gefahr eines schweißfehlers auf sich nehmen, wenn es doch aus einem stahl genau so gut währe? LG Dani

 

[Stony]

es gibt Frühmittelalterliche Spathas die komplett aus Monostahl waren, also die hatten keinen Tordierten Kern aus Schweisverbundstahl, dann könnte es doch sein, das der Schweisverbundstahl nur verwendet wurde wenn nicht mehr so viel Monostahl da war,also als Lückenfüller,komischer weise sind die Monostahl Spathas sehr rar gesäht,hingegen die mit Damastkern findet man sehr oft.

 

[Andrej Pfeiffer-Perkuhn]

@Trinitas, hör doch endlich auf mit dem Unfug von den harten und den weichen Stählen. Das ist eine Legende mehr nicht. Die Leute waren zu jeder zeit in der Lage den Kohlenstoffgehalt ihrer Stähle recht gut einzustellen. Die Mischung zweier solcher Stähle ergibt letztlich, was den Kohlenstoffgehalt sprich die Härte angeht einen homogenen Stahl. Du gibst immer wieder eine überholte Ansicht wider die deutlich von den physikalischen Gegebenheiten widerlegt wird. Deine Aussage mit den angesetzen Klingen bei modernen Werkzeugen widerspricht meiner Aussage ja nicht, das der optimale Klingenaufbau genauso aussieht, nur wird lustigerweise für die Schneidlage die ja den schnitthaltigeren Stahl braucht nahezu immer ein Monostahl verwendet. Sicher ließe sich das ganze auch mit einer Klinge aus einem Stück mache, wurde auch nachweißlich in vielen Regionen und zu vielen Zeiten so gemacht, nur ist der Aufwand natürlich entsprechend höher als wenn man die Materialeigenschaften über den Kohlenstoffgehalt reguliert. Zudem gibt es noch weitaus komplexere Klingenaufbauten als nur eine Rücken- und eine Schneidlage. grad Spathas mit Damasteinlage haben gerne auch einen mehrteiligen Kern. Hier fällt die Kohlestoffdiffussion nicht so stark ins Gewicht da die Dicke der Teile deutlich größer ist als bei den dünnen Damastlagen. Zudem spart es halt wertvollen hochwertigen Stahl wie er für die Schneidlage gebraucht wird, wenn man den Klingenkern aus einfacherem Material fertigt anstatt den besagten hchwertigeren Stahl ungehärtet zu lassen. Das ist auch bei heutigen hochwertigen Werkzeugen nicht anders. Schöne Grüße Andrej

 

[Xerxes]

Andrej du mußt immer beachten, dass ich mit damaliger Zeit die Spätanthike und das Frühmittelalter meine, im Homi und später schaut es schon wieder anderst aus!!! Und zu derzeit lag das Optimum eben darin, spröhe harte stähle, die alleine brechen würden, mit weichen, die weder schnitthaltig waren noch hart genug für eine Klinge sind miteinander zu kombinieren, um eben die Nachteile beider durch den jeweils anderen zu minimieren.

Hi, da muss ich leider nochmal eingreifen, weil beide Annahmen nicht wirklich richtig sind. Erstens, diese "spröden und harten Stähle", welche für die Schneide verwendet wurden, waren von einer außerordentlichen Qualität und wären bei richtiger WB bestimmt nicht gebrochen. Über die Qualität frühmittelalterlicher Stähle gibt es diverse Untersuchungen. Es hat auch keine wirkliche Qualitäts- sondern eher eine Quantitätssteigerung im Hochmittelalter stattgefunden. Für die hohe Qualität spricht z.B. auch der hohe Stellenwert der Ulfbert Klingen, die aus gefalteten "Monostahl" bestehen und keine Damaszierungen auweisen. Ich wersteh auch nicht, warum ein qualitativ hochwertiger Stahl im Hochmittelalter mit Erfolg für die ganze Klinge verwendet wurde, das im Frühmittelalter aber nicht möglich gewesen sein soll? Zweitens wurden bei den frühmittelalterlichen "wurmbunten" Schwertern keine "weichen" Stähle für den Kern verwendet. Die Damasierung wurde durch die Verwendung eines "reinen" und eines leicht phosphorhaltigen Stahls erzielt. Beide Stähle hatten einen entsprechend hohen Kohlenstoffgehalt und waren eben keine "weichen" Stähle.

Auch heute werden komischerweise die allermeisten guten werkzeuge geschweißt , bzw eine schneidlage eingeschweißt, obwohl es einfacher wäre das komplette werkzeug aus dem entsprechenden stahl zu machen. Man merkt das extrem bei guten Äxten und guten Messern. Ich binn aber immernoch davon überzeugt, dass auch heute noch eine klinge aus weicherem stahl mit eingelegter schneidleiste besser ist als eine klinge aus einem stück Stahl. Wenn das nicht so wäre, warum würden sich dann so viele Schmiede die große mühe machen und den Stahl packen, und die gefahr eines schweißfehlers auf sich nehmen, wenn es doch aus einem stahl genau so gut währe?

Hmm, das kannst du so wirklich nicht sagen. Du kannst nicht Messer, Äxte und Schwerter über einen Kamm scheren. Bei Äxten ist es einerseits ein Überbleibsel aus alten Tagen, das früher hochwertiger Klingenstahl teurer war als "weicher". Außerdems dämpft die verwendung eines "weichen" Körpers des Schlag. Das geht aber nur, weil man bei den Querschnitten kein Verbiegen befürchten muss. Mit den Messer ist es ähnlich. Ich schmiede selber recht viel und habe, eben weil mich diese Frage seit vielen Jahren interessiert, viele Tests mit versch. Materialien und Laminaten gemacht. Und du kannst dir sicher sein, dass die meisten Aufbauten einfach aus ästhetischen Gründen verwendet werden. Die besten Eigenschaften im Bezug auf Härte und Flexibilität hat meiner Meinung nach, immer ein "Monostahl" mit vernüntiger WB. Und das ist gewiss nicht nur meine Meinung. Naja, und mal ganz ehrlich, warum heutige Schmiede auwändige Klingenaufbauten herstellen? Wenn ich ein Monostahl Messer für 160 Euro oder ein aufwändiges San Mai Messer für 550 Euro verkaufe... Ist wohl einleuchtend. Außerdem wollen viele Kunden es einfach nicht anders. Denen könnte man tausend mal sagen, das Damast etc. nicht besser ist, man glaubt lieber Galileo als Leuten die sich wirklich damit auskennen. (Wenn ich in meinem Freundeskreis erzähle, dass Samuraischwerter keine Stahlplatten durchschneiden können, glaubt man mir einach nicht. Da kann ich sagen was ich will...)

Sicher läßt sich heutzutage die Schneide bei einer Monostahlklinge HEUTE sehr speziell und unabhängig vom rest der klinge gesondert härten, mittels schlammpacket, aber ob das damals in europa schon so möglich war wie heute stelle ich mal gut in frage.

Diffenrentielles Härten und anlassen war schon den Römern bekannt. Und diese Verahren waren auch im Frühmittelalter bekannt und wurden angewendet. Zum Vergleich zwischen voll durchgehärteten und differentiell gehärteten Klingen empfehle ich den Test von "Welt der Wunder" ganz zum Schluss. [media]http://www.youtube.com/watch?v=5Hy_A9vjp_s[/media] Gruß Jannis

 

[Anshelm]

zu dem thema hab ich mal zwei links für euch: Sharpest cut from nanotube sword (Nature) und ein Bericht darüber auf deutsch: Altes Schwert mit modernen Nanoröhren (scinexx)

 

[Xerxes]

Hi Anshelm, in den beiden Beiträgen geht es um Tiegelschmelzstahl (Wootz) und nicht um "modernen" Damast (Schweißverbundstahl) oder raffinierten Rennstahl. Dieser Wootz hatte seine Bezeichnung (Damaszener Stahl) wohl von der Stadt Damaskus, in der diese Klingen im Mittelalter vermehrt gehandelt wurden. Man vermutet jedoch, dass diese Methode der Stahlherstellung ursprünglich aus Indien kommt und, dass Damaskus nur ein großer Umschlagsplatz war. Über Wootz gibt es auch eine ganze Reihe hochwertiger Untersuchungen und auch einige Koryphäen, die solchen Stahl auch heute herstellen können... Gruß Jannis